راز تولید قطعات پلاستیکی براق و بدون موج چیست
تصور کنید یک قطعه پلاستیکی تزریقی را از قالب خارج میکنید، اما سطح آن به جای براقی و صافی چشمنواز، دارای خطوط موجی شکل، لکههای مات و طرحهای ناخوشایند است. این صحنه برای بسیاری از تولیدکنندگان قطعات پلاستیکی آشناست. عیوب سطحی مانند موجهای تزریق (Flow Mark)، خطوط جریان (Flow Line) و کاهش براقیت، نه تنها ظاهر محصول را زشت میکنند، بلکه میتوانند نشانه مشکلات عمیقتری در فرآیند تولید باشند که بر استحکام و دوام قطعه نیز تأثیر میگذارند.
تولید قطعات پلاستیکی با سطحی براق، صاف و بدون موج، حاصل تعامل دقیق چندین عامل است: انتخاب صحیح مواد اولیه، طراحی اصولی قطعه و قالب، تنظیم بهینه پارامترهای فرآیند تزریق، و استفاده از افزودنیهای تخصصی. در این مقاله از مدیران پلیمر، به صورت گام به گام و تخصصی، رازهای دستیابی به قطعاتی با ظاهری عالی و بدون عیوب سطحی را فاش میکنیم. با درک این اصول، میتوانید کیفیت محصولات خود را به سطح بالاتری برسانید و رضایت مشتریان را جلب کنید.
راز اول: انتخاب مواد اولیه با جریان پذیری مناسب و کیفیت بالا
نخستین و مهمترین عامل در تولید قطعات براق و بدون موج، خود ماده اولیه است. پلیمرهای مختلف رفتارهای جریانی متفاوتی دارند و حتی در میان گریدهای یک پلیمر، تفاوتهای قابل توجهی وجود دارد.
نقش شاخص جریان مذاب (Melt Flow Index) در براقیت
پلیمرهایی که جریان پذیری بالاتری دارند، در حین تزریق راحتتر و یکنواختتر درون قالب پخش میشوند و با دیوارههای قالب تماس بهتری برقرار میکنند. این تماس خوب و یکنواخت، شرط اولیه برای ایجاد سطحی براق است. برعکس، پلیمرهایی با جریان پذیری پایین، مانند مواد سنگین و چسبناک، تمایل دارند به صورت ناهموار و با الگوهای موجی پیش بروند و سطحی کدر و ناصاف ایجاد کنند.
بنابراین، برای قطعاتی که براقیت بالا برایشان اولویت دارد، باید از گریدهایی با جریان پذیری مناسب استفاده کنید. البته این تعادل ظریفی است: جریان پذیری خیلی بالا نیز میتواند باعث ایجاد خطوط جریان یا نفوذ بیش از حد به نواحی نازک شود.
تأثیر مواد بازیافتی و ناخالصیها
استفاده از مواد بازیافتی با کیفیت پایین یا حاوی ناخالصی، یکی از اصلیترین عوامل کاهش براقیت و ایجاد عیوب سطحی است. ذرات خارجی، رطوبت، و پلیمرهای ناسازگار موجود در مواد بازیافتی، در حین تزریق نقاط تنش و اختلال در جریان ایجاد میکنند. این نقاط به عنوان هستههای اولیه برای تشکیل موجها و خطوط عمل میکنند. اگر مجبور به استفاده از مواد بازیافتی هستید، حتماً از مواد با منشأ مشخص و فرآوری شده با استانداردهای بالا استفاده کنید و درصد مصرف آن را محدود نگه دارید.
اهمیت خشکسازی صحیح مواد
رطوبت موجود در گرانولها، دشمن شماره یک سطح براق است. هنگامی که مواد مرطوب در سیلندر گرم میشوند، بخار آب ایجاد میشود. این بخار در حین تزریق، حبابهای ریز روی سطح قطعه ایجاد میکند که پس از خنکسازی به صورت لکههای مات، حفرههای ریز و کاهش کلی براقیت ظاهر میشوند. پلیمرهایی مانند پلیکربنات، نایلون، PET و ABS به شدت به رطوبت حساس هستند و حتماً باید قبل از تزریق به درستی خشک شوند. حتی پلیاولفینها (پلیاتیلن و پلیپروپیلن) نیز در شرایط مرطوب میتوانند دچار کاهش براقیت شوند. استفاده از خشککنهای استاندارد و پایش مداوم رطوبت، یک ضرورت غیرقابل چشمپوشی است.
راز دوم: دمای قالب و نقش حیاتی آن در براقیت سطح
قالب، جایی است که مذاب پلیمر به قطعه جامد تبدیل میشود. دمای قالب تأثیر مستقیم و تعیینکنندهای بر ظاهر نهایی قطعه دارد.
افزایش دمای قالب برای براقی بیشتر
وقتی دمای قالب بالاتر باشد، مذاب پلیمر دیرتر منجمد میشود و زمان بیشتری دارد تا کاملاً به سطح قالب بچسبد و شکل آن را بگیرد. این فرصت اضافی به پلیمر اجازه میدهد تنشهای داخلی را آزاد کند، جریان بهتری داشته باشد و نقوش ریز سطح قالب (که به خوبی صیقل داده شده است) را با دقت بیشتری کپی کند. نتیجه، قطعهای با سطحی درخشان و براق است.
دمای پایین قالب و عواقب آن
برعکس، اگر دمای قالب خیلی پایین باشد، لایه سطحی مذاب بلافاصله پس از تماس با دیواره قالب، منجمد میشود. این لایه منجمد اولیه، دیگر نمیتواند جریان پیدا کند و تغییر شکل دهد. مذاب داغ پشت سر آن، با فشار به این لایه نازک منجمد برخورد میکند و باعث ایجاد خطوط و موجهایی میشود که در سطح نهایی قطعه قابل مشاهده است. به این پدیده «چروکیدگی سطح» یا «موج سرد» میگویند. همچنین سطح قطعه مات و کدر میشود زیرا نتوانسته است صافی دیواره قالب را به خوبی کپی کند.
تعادل دمایی در کل قالب
داشتن دمای یکنواخت در تمام نقاط قالب نیز بسیار مهم است. اگر بخشی از قالب گرمتر و بخشی سردتر باشد، جریان مذاب به سمت نقاط سردتر سریعتر منجمد میشود و اختلاف در نرخ انجماد، منجر به ایجاد خطوط جریان و موجهای ناهموار میشود. سیستم کانالهای خنککاری قالب باید به گونهای طراحی شود که دمای یکنواختی در سراسر حفره ایجاد کند.
راز سوم: طراحی قطعه و قالب؛ پیشگیری از موج در منشأ
بسیاری از عیوب سطحی در مرحله طراحی قطعه و قالب قابل پیشگیری هستند. یک قطعه خوب طراحی شده، نیمی از راه رسیدن به سطحی براق و بدون موج را طی کرده است.
ضخامت یکنواخت دیوارهها
قطعاتی که دارای تغییرات ناگهانی در ضخامت دیواره هستند، مستعد ایجاد خطوط جریان و تنشهای سطحی میباشند. مذاب پلیمر در نواحی نازک زودتر منجمد میشود و در نواحی ضخیم دیرتر. این اختلاف در زمان انجماد، باعث ایجاد جریانهای ثانویه و برخورد جبهههای مذاب با دماهای مختلف میشود که نتیجه آن به صورت خطوط و موجهای قابل مشاهده روی سطح قطعه ظاهر میگردد. طراحی با ضخامت یکنواخت (تا حد امکان) و استفاده از انتقالهای تدریجی در صورت نیاز به تغییر ضخامت، از اصول کلیدی است.
گوشههای تیز را حذف کنید
گوشههای تیز در قطعه و قالب، نقاط تمرکز تنش و اختلال در جریان هستند. هنگامی که مذاب به یک گوشه تیز میرسد، مسیر جریان ناگهان تغییر میکند و گردابههایی ایجاد میشود که بر سطح نهایی اثر میگذارد. استفاده از شعاع (Radius) در تمام گوشهها، جریان مذاب را روان و یکنواخت نگه میدارد و از ایجاد عیوب سطحی جلوگیری میکند.
موقعیت و اندازه سوراخ تغذیه (Gate)
محل ورود مذاب به حفره قالب (Gate) و ابعاد آن، تأثیر زیادی بر الگوی جریان و کیفیت سطح دارد. اگر سوراخ تغذیه خیلی کوچک باشد، سرعت مذاب بیش از حد افزایش مییابد و باعث ایجاد پدیده فوارهای (Fountain Flow) میشود که میتواند خطوط موجی ایجاد کند. اگر خیلی بزرگ باشد، کنترل فشار و زمان نگهداری دشوار میشود. همچنین موقعیت سوراخ تغذیه باید به گونهای باشد که مذاب مسیر یکنواختی را طی کند و با دیوارههای قالب تماس خوبی برقرار کند. قرار دادن سوراخ تغذیه در نزدیکی دیواره ضخیمتر یا در مسیری که جریان مستقیم داشته باشد، به کاهش عیوب کمک میکند.
پرداخت سطح قالب
هر چیزی که روی سطح قالب باشد، عیناً روی قطعه پلاستیکی کپی میشود. اگر میخواهید قطعه براق داشته باشید، سطح قالب باید با بالاترین درجه صیقل (مانند پرداخت آینهای) ساخته شود. هرگونه خش ریز، خطوط سنگ زنی، یا زبری سطح قالب، مستقیماً به قطعه منتقل میشود و باعث کاهش براقیت و ایجاد موجهای ریز میگردد. قالبهای با کیفیت بالا که با فولادهای مرغوب ساخته شده و به درستی صیقل داده شدهاند، پیشنیاز تولید قطعات براق هستند.
راز چهارم: تنظیم بهینه پارامترهای فرآیند تزریق
حتی با بهترین مواد و قالب، اگر پارامترهای دستگاه تزریق به درستی تنظیم نشده باشند، قطعه براق و بدون موج نخواهید داشت. چهار پارامتر کلیدی در این زمینه وجود دارد.
سرعت تزریق؛ آرام و پیوسته، عجله نکنید
یکی از اصلیترین دلایل ایجاد موجهای تزریق، سرعت بیش از حد یا نوسانی مذاب در حین پر کردن قالب است. هنگامی که مذاب با سرعت خیلی بالا وارد قالب میشود، جلوی جریان به شکل فواره جلو میرود و بارها به دیوارهها برخورد میکند و برمیگردد. این برخوردهای مکرر، الگوهای موجی و خطوط جریان را روی سطح ایجاد میکند.
بهترین رویکرد، تزریق با سرعت آرام و کنترل شده در ابتدا، و سپس افزایش تدریجی سرعت است تا قالب به طور کامل پر شود. در بسیاری از موارد، استفاده از پروفیل تزریق چند مرحلهای (که در آن سرعت در نقاط مختلف مسیر تغییر میکند) میتواند به طور چشمگیری عیوب سطحی را کاهش دهد. هدف این است که جبهه جریان مذاب به صورت یکنواخت و بدون ایجاد گردابه پیش برود.
فشار تزریق و زمان نگهداری (Hold Pressure)
پس از پر شدن قالب، اعمال فشار نگهداری برای جبران انقباض ناشی از خنکسازی ضروری است. فشار نگهداری باید کافی باشد تا مواد در تماس کامل با دیواره قالب باقی بماند، اما نه آنقدر زیاد که باعث ایجاد تنشهای داخلی و اعوجاج شود. تنظیم دقیق زمان و میزان فشار نگهداری میتواند تفاوت زیادی در براقیت سطح ایجاد کند. فشار نگهداری خیلی کم منجر به فرورفتگی و سطح مات میشود. فشار خیلی زیاد میتواند باعث ایجاد خطوط جریان ثانویه شود.
دمای مذاب (دمای سیلندر)
دمای مذاب باید به اندازه کافی بالا باشد تا ویسکوزیته (چسبناکی) پلیمر کاهش یابد و جریان آن روان شود. مذاب داغتر به راحتی با دیوارههای قالب تماس پیدا میکند و سطح براقتری ایجاد مینماید. با این حال، دمای خیلی بالا میتواند باعث تخریب حرارتی پلیمر، ایجاد بو، تغییر رنگ و حتی کاهش براقیت شود. دمای بهینه، دمایی است که پلیمر کاملاً ذوب شده باشد بدون اینکه وارد فاز تخریب شود. این دما برای هر گرید پلیمر متفاوت است و معمولاً در برگه مشخصات فنی درج میشود.
دمای قالب (دوباره تأکید)
با توجه به اهمیت فوقالعاده آن، یک بار دیگر تأکید میکنیم: دمای قالب بالاتر (البته نه بیش از حد استاندارد) به طور مستقیم به براقیت بیشتر منجر میشود. اگر قطعه شما عیوب سطحی دارد، یکی از اولین اقداماتی که باید انجام دهید، افزایش تدریجی دمای قالب و مشاهده نتایج است. البته افزایش دمای قالب زمان چرخه تولید را کمی افزایش میدهد، اما این افزایش زمان در ازای کیفیت بسیار بالاتر، ارزش آن را دارد.
راز پنجم: استفاده از افزودنیهای افزایش دهنده براقیت
گاهی حتی با رعایت تمام نکات فوق، باز هم براقیت مطلوب حاصل نمیشود. در این شرایط، استفاده از افزودنیهای تخصصی که به طور ویژه برای افزایش براقیت و روانی سطح طراحی شدهاند، میتواند راهگشا باشد.
عوامل لغزنده (Slip Agents) و روانکنندهها (Lubricants)
این مواد با کاهش اصطکاک بین مذاب پلیمر و دیواره قالب، جریان را روانتر کرده و از ایجاد خطوط و موجها جلوگیری میکنند. برخی از این افزودنیها همچنین به سطح قطعه مهاجرت کرده و یک لایه نازک و براق ایجاد میکنند. استفاده از مستربچهای حاوی عوامل لغزنده (معمولاً بر پایه آمیدهای چرب مانند اروکامید یا اولئامید) میتواند به طور قابل توجهی براقیت و ظاهر قطعات پلاستیکی را بهبود بخشد. این افزودنیها به ویژه برای پلیاولفینها (پلیاتیلن و پلیپروپیلن) بسیار مؤثر هستند.
عوامل خنثیکننده اسید (Acid Scavengers)
برخی مواد افزودنی و ناخالصیها در پلیمرها میتوانند اسیدیته ایجاد کرده و باعث خوردگی سطح قالب یا ایجاد لایههای ناهموار روی قطعه شوند. عوامل خنثیکننده اسید (مانند استئارات کلسیم یا استئارات روی) با جذب این ترکیبات اسیدی، از اثرات مخرب آنها جلوگیری کرده و به حفظ براقیت سطح کمک میکنند.
عوامل هستهزا (Nucleating Agents)
در پلیمرهای نیمهبلورین مانند پلیپروپیلن، افزودن عوامل هستهزا باعث افزایش سرعت کریستالیزاسیون و تشکیل کریستالهای ریزتر و یکنواختتر میشود. ساختار کریستالی ریزتر و منظمتر، نور را بهتر منعکس میکند و سطح براقتری ایجاد مینماید. همچنین این عوامل باعث کاهش انقباض و تابیدگی قطعه نیز میشوند که خود به بهبود ظاهر کمک میکند.
مستربچهای افزایش دهنده براقیت (Gloss Enhancers)
در بازار، مستربچهای تخصصی وجود دارند که به طور خاص برای افزایش براقیت پلیمرها فرموله شدهاند. این مستربچها معمولاً حاوی ترکیبی از روانکنندهها، عوامل لغزنده و مواد اصلاح کننده سطح هستند. با افزودن درصد کمی از این مستربچها به مواد اولیه، میتوانید بدون تغییر اساسی در فرآیند تولید، براقیت قطعات خود را به طور چشمگیری افزایش دهید. انتخاب نوع و مقدار مناسب این افزودنیها نیاز به مشاوره با تأمینکننده و انجام تستهای اولیه دارد.
بیشتر بخوانید:
- استفاده از مستربچ آنتی اکسیدان در فرایندهای دمشی و تزریقی
- دلیل تغییر رنگ در محصولات پلاستیکی چیست
- انتخاب مستربچ مناسب برای تولید گالن و سطل های صنعتی
- 5 اشتباه رایج در خرید مواد اولیه پلاستیک
راز ششم: عملیات پس از تولید برای بهبود براقیت
در برخی موارد، حتی پس از خروج قطعه از قالب نیز میتوان با انجام عملیات ساده، براقیت آن را بهبود بخشید.
آنیلینگ (Annealing) یا عملیات حرارتی ملایم
گرم کردن قطعات پلاستیکی در دمایی زیر دمای ذوب آنها (معمولاً در یک کوره با دمای کنترل شده) به مدت معین، باعث آزاد شدن تنشهای داخلی و بازآرایی زنجیرههای مولکولی سطحی میشود. این فرآیند که آنیلینگ نام دارد، میتواند براقیت قطعات را بهبود بخشد و عیوب سطحی ظریف را کاهش دهد. آنیلینگ به ویژه برای قطعات ضخیم و قطعاتی که تحت تنش هستند بسیار مؤثر است.
پرداخت سطحی مکانیکی
برای قطعاتی که نیاز به براقیت فوقالعاده بالا دارند (مانند قطعات خودرو، لوازم خانگی و پانلهای تزئینی)، میتوان پس از تولید، عملیات پرداخت مکانیکی (مانند ساب، پولیش و سنباده کاری) انجام داد. این روش زمانبر و هزینهبر است، اما میتواند سطح قطعه را به آینهای صاف و براق تبدیل کند. البته باید توجه داشت که این روش تنها به سطوح خارجی قطعه دسترسی دارد و برای قطعات با هندسه پیچیده قابل اجرا نیست.
پوششدهی سطحی (Coating)
اعمال یک لایه پوشش شفاف (مانند لاک، رنگ یا پوششهای پلییورتانی) روی سطح قطعه، میتواند به طور یکپارچه براقیت بالایی ایجاد کند و در عین حال عیوب سطحی زیرین را نیز بپوشاند. این روش در صنایعی مانند خودرو و لوازم خانگی بسیار رایج است. با این حال، این روش یک مرحله اضافی به فرآیند تولید اضافه میکند و هزینه را افزایش میدهد.
جمعبندی: ترکیب هوشمندانه دانش و تجربه
تولید قطعات پلاستیکی براق و بدون موج، یک هنر و علم ترکیبی است. هیچ نسخه جادویی واحدی برای همه موارد وجود ندارد، اما با درک شش راز اصلی (انتخاب مواد مناسب، کنترل دمای قالب، طراحی اصولی قطعه و قالب، تنظیم بهینه پارامترهای تزریق، استفاده هوشمندانه از افزودنیها، و در صورت نیاز عملیات پس از تولید)، میتوانید قدمهای بلندی در جهت بهبود کیفیت ظاهری محصولات خود بردارید.
توصیه مدیران پلیمر:
اگر با مشکل موج و کاهش براقیت مواجه هستید، یک رویکرد سیستماتیک را در پیش بگیرید. ابتدا مواد اولیه خود را از نظر رطوبت و کیفیت بررسی کنید. سپس دمای قالب را افزایش دهید و تأثیر آن را مشاهده کنید. در مرحله بعد، سرعت تزریق را کاهش دهید و پروفیل تزریق را تنظیم کنید. اگر مشکل همچنان باقی بود، طراحی قطعه و قالب را از نظر گوشههای تیز و ضخامت یکنواخت بازبینی کنید. و در نهایت، استفاده از افزودنیهای افزایش دهنده براقیت را امتحان کنید.
به یاد داشته باشید که شرکت مدیران پلیمر با ارائه مستربچهای تخصصی شامل روانکنندهها، عوامل لغزنده و افزودنیهای بهبود دهنده سطح، همواره در کنار شماست تا بهترین کیفیت ظاهری را برای محصولاتتان به ارمغان آورید. تیم مهندسی ما آماده ارائه مشاوره تخصصی برای حل چالشهای سطحی شماست. کیفیت سطح، کارت ویزیت محصول شماست؛ اجازه ندهید موجها و خطوط، اعتبار برندتان را خدشهدار کنند.
سوالات متداول
۱. آیا میتوانم با همان مواد و همان قالب، فقط با تغییر دما براقیت را افزایش دهم؟
بله، افزایش دمای قالب یکی از مؤثرترین و سریعترین راهکارها برای افزایش براقیت است. پیشنهاد میکنم دمای قالب را به تدریج افزایش دهید (مثلاً هر بار پنج درجه) و تأثیر آن را بر روی قطعه مشاهده کنید. با این حال، افزایش بیش از حد دما زمان چرخه را افزایش میدهد و ممکن است باعث چسبندگی قطعه به قالب شود. دمای بهینه را با آزمون و خطا پیدا کنید.
۲. چه نوع پلیمری inherently (ذاتاً) براقتر است؟
پلیمرهای آمورف (بیشکل) مانند پلیکربنات، پلیاستایرن، PMMA و ABS به طور طبیعی براقتر از پلیمرهای نیمهبلورین مانند پلیپروپیلن و پلیاتیلن هستند. دلیل آن این است که پلیمرهای آمورف نور را به طور یکنواختتری منعکس میکنند در حالی که کریستالهای موجود در پلیمرهای نیمهبلورین باعث پراکندگی نور و کاهش براقیت میشوند. با این حال، با استفاده از افزودنیها و تنظیم فرآیند، میتوان براقیت پلیپروپیلن را نیز به میزان قابل توجهی افزایش داد.
۳. آیا قطعات تزریقی با سطح مات همیشه نشانه کیفیت پایین هستند؟
خیر، لزوماً اینطور نیست. در بسیاری از کاربردها (مانند داشبورد خودرو، قطعات داخلی خودرو، برخی لوازم خانگی) سطح مات عمدی و به عنوان یک ویژگی طراحی مطلوب در نظر گرفته میشود تا از انعکاس نور و خیرگی جلوگیری شود. در این موارد، سطح قالب نیز به صورت مات (با پرداخت خاص) ساخته میشود. مشکل زمانی ایجاد میشود که شما به دنبال سطح براق هستید اما به دلیل مشکلات فرآیندی، سطحی ناهموار و موجدار دریافت میکنید.
۴. چگونه بفهمم مشکل براقیت ناشی از رطوبت مواد است یا دمای قالب؟
اگر مشکل ناشی از رطوبت باشد، معمولاً با علائمی مانند حبابهای ریز (Splay)، لکههای نقرهای یا سفید رنگ روی سطح همراه است. اگر این علائم را میبینید، احتمال رطوبت بالاست. اگر فقط موجهای جریان و خطوط مات بدون حباب دارید، بیشتر به دمای قالب یا سرعت تزریق مربوط میشود. برای اطمینان، میتوانید نمونهای از مواد را خشک کنید و مجدد تزریق نمایید.
۵. آیا مستربچ رنگی میتواند بر براقیت قطعه تأثیر بگذارد؟
بله، نوع و کیفیت مستربچ رنگی تأثیر مستقیمی بر براقیت نهایی دارد. رنگدانههایی با اندازه ذرات درشت و پراکندگی ضعیف، باعث ایجاد سطح زبر و کاهش براقیت میشوند. همچنین حامل (Carrier) مستربچ باید با پلیمر پایه سازگار باشد و خود از کیفیت بالایی برخوردار باشد. مستربچهای با کیفیت پایین اغلب حاوی ناخالصی هستند که براقیت را کاهش میدهند. همیشه از مستربچهای تولید شده با مواد نو و پراکندگی بالا استفاده کنید.
۶. آیا سرعت تزریق خیلی پایین هم میتواند باعث ایجاد موج شود؟
بله. اگر سرعت تزریق خیلی پایین باشد، مذاب پلیمر در حین حرکت درون قالب سرد میشود و ویسکوزیته آن افزایش مییابد. مذاب سرد و چسبناک به سختی جریان مییابد و جلوی آن به صورت ناهموار و تکه تکه پیش میرود که خود میتواند باعث ایجاد خطوط جریان و الگوهای موجی شود. هدف، یافتن سرعتی است که نه خیلی زیاد باشد (ایجاد فواره) و نه خیلی پایین (ایجاد انجماد زودرس). یک سرعت متوسط و کنترل شده معمولاً بهترین نتیجه را میدهد.
۷. آیا طراحی راهگاه (Runner) بر براقیت قطعه تأثیر دارد؟
بله، بسیار زیاد. اگر راهگاه (مجرای انتقال مذاب از نازل به حفره قالب) دارای گوشههای تیز، قطر نامناسب یا سطح ناصاف باشد، مذاب در آنجا دچار اختلال، سرمایش زودرس و حتی تخریب میشود. مذابی که از راهگاه خارج میشود، اگر دچار این مشکلات شده باشد، نمیتواند سطحی براق در حفره اصلی ایجاد کند. طراحی راهگاه با سطح مقطع کافی، بدون گوشه تیز و با سطح داخلی صیقلی، یکی از الزامات تولید قطعات براق است. همچنین محل اتصال راهگاه به قطعه (Gate) باید به گونهای باشد که مذاب به آرامی و بدون ایجاد تنش وارد حفره شود.